8 Pilar Total Productive Maintenance dan Cara Menerapkannya

Total Productive Maintenance - Total Productive Maintenance (TPM) adalah proses penggunaan mesin, peralatan, karyawan, dan proses pendukung untuk memelihara dan meningkatkan integritas produksi dan kualitas sistem.

Apa itu Total Productive Maintenance (TPM)?

Menurut Aberdeen Research, rata-rata biaya downtime per jam di semua bisnis adalah $260.000, dan tampaknya akan meningkat. Angka ini naik dari data tahun 2014 sebesar $164.000. Hal ini sangat memprihatinkan karena hampir semua produksi industri dan manufaktur dilakukan dengan menggunakan mesin, sehingga sangat bergantung pada mesin yang beroperasi secara terus menerus.

Jadi, bagaimana Anda dapat membantu mengatasi masalah ini? Total Productive Maintenance (TPM) adalah proses penggunaan mesin, peralatan, karyawan, dan proses pendukung untuk memelihara dan meningkatkan integritas produksi dan kualitas sistem. Sederhananya, ini adalah proses yang melibatkan karyawan dalam memelihara peralatan mereka sendiri sambil menekankan teknik pemeliharaan proaktif dan preventif. Total Productive Maintenance merupakan usaha untuk menjadikan proses produksi yang sempurna. Proses produksi yang sempurna adalah:

• Tidak ada kerusakan
• Tidak berhenti atau berjalan lambat
• Tidak ada cacat
• Tidak ada kecelakaan

Karena tujuan Total Productive Maintenance adalah untuk meningkatkan produktivitas dengan mengurangi waktu henti, menerapkan program TPM dapat sangat memengaruhi overall equipment effectiveness (OEE) dari waktu ke waktu. Untuk melakukan ini, preventif maintenance harus selalu menjadi prioritas utama setiap orang. Misalnya, menjalankan mesin dengan pola pikir "kami akan memperbaikinya jika rusak" bukanlah pilihan dengan Total Productive Maintenance. Program TPM membantu menghilangkan pola pikir ini dan mengubahnya menjadi salah satu cara menempatkan mesin sebagai fokus utama operasi dan memaksimalkan ketersediaannya.

Meningkatkan OEE melalui TPM sering dilakukan dengan membentuk tim multidisiplin kecil untuk menangani area inti seperti preventif maintenance dan autonomous maintenance, melatih karyawan yang mengoperasikan mesin, serta keamanan dan standarisasi proses kerja. Total Productive Maintenance berfokus pada penggunaan alat produksi secara efisien dan efektif, yang berarti semua departemen harus dilibatkan. Tim kecil ini bekerja sama untuk meningkatkan produktivitas dan mengurangi waktu henti melalui keandalan peralatan.

Manfaat Pemeliharaan Produktif Total (TPM)

Beralih dari pemeliharaan reaktif ke pemeliharaan prediktif adalah salah satu keuntungan terbesar penerapan program TPM. Perawatan reaktif atau "pemadam kebakaran" itu mahal, karena Anda tidak hanya membayar tagihan untuk perbaikan mesin tetapi juga berurusan dengan biaya downtime yang tidak direncanakan. Berikut adalah beberapa manfaat langsung dan tidak langsung yang dihasilkan dari Total Productive Maintenance.

Manfaat Total Productive Maintenance (TPM)
Manfaat Langsung	Manfaat Tidak Langsunng
Lebih sedikit downtime yang tidak direncanakan yang menghasilkan peningkatan OEE	Meningkatkan tingkat kepercayaan karyawan
Pengurangan keluhan pelanggan	Menghasilkan tempat kerja yang bersih dan teratur
Pengurangan kecelakaan kerja	Peningkatan sikap positif di kalangan karyawan melalui rasa memiliki
Pengurangan biaya produksi	Langkah-langkah pengendalian polusi diikuti
Peningkatan kualitas produk	Berbagi pengetahuan dan pengalaman lintas departemen

8 Pilar Total Productive Maintenance (TPM)

Traditional total productive maintenance dikembangkan oleh Seiichi Nakajima dari Jepang. Hasil karyanya pada subjek mengarah pada proses TPM pada akhir 1960-an dan awal 1970-an. Nippon Denso (sekarang Denso), sebuah perusahaan yang memproduksi suku cadang untuk Toyota, adalah salah satu organisasi pertama yang menerapkan program TPM. Dari program TPM yang diterapkan di Nippon Denso menghasilkan tolok ukur yang diterima secara internasional mengenai bagaimana menerapkan TPM. Menggabungkan teknik lean manufacturing, TPM dibangun di atas delapan pilar berdasarkan sistem 5-S yaitu:

• Seiri
• Seiton
• Seiso
• Seiketsu
• Shitsuke

Untuk mengetahui lebih jauh tentang 5S dapat dilihat di sini.

Delapan pilar total productive maintenance berfokus pada teknik proaktif dan preventif untuk membantu meningkatkan keandalan peralatan. Delapan pilar tersebut adalah: autonomous maintenance (pemeliharaan otonom), focused improvement (perbaikan terfokus), planned maintenance (pemeliharaan terencana), quality management (manajemen mutu), early equipment management (manajemen peralatan awal), training and education (pelatihan dan pendidikan),  safety, health and environment (keselamatan, kesehatan dan lingkungan), dan TPM in administration (TPM dalam administrasi).

Mari perhatikan penjelasan setiap pilar di bawah ini:

1. Autonomous Maintenance (Pemeliharaan Otonom)

Perawatan otonom berarti memastikan operator Anda sepenuhnya terlatih dalam perawatan rutin seperti pembersihan, pelumasan, dan pemeriksaan, serta menempatkan tanggung jawab tersebut sepenuhnya di tangan mereka. Hal ini memberi operator alat berat rasa kepemilikan atas peralatan mereka dan meningkatkan pengetahuan mereka tentang peralatan tertentu. Ini juga menjamin mesin selalu bersih dan terlumasi, membantu mengidentifikasi masalah sebelum menjadi kegagalan, dan membebaskan staf pemeliharaan untuk tugas tingkat tinggi.

Menerapkan perawatan otonom melibatkan pembersihan mesin ke standar "baseline" yang harus dipertahankan operator. Ini termasuk melatih operator tentang keterampilan teknis untuk melakukan pemeriksaan rutin berdasarkan manual mesin. Setelah dilatih, operator menetapkan jadwal inspeksi otonomnya sendiri. Standardisasi memastikan setiap orang mengikuti prosedur dan proses yang sama.

2. Focused Improvement (Perbaikan Terfokus)

Perbaikan terfokus didasarkan pada istilah Jepang "kaizen", yang berarti "peningkatan". Di bidang manufaktur, kaizen membutuhkan peningkatan fungsi dan proses secara terus menerus. Perbaikan terfokus melihat proses secara keseluruhan dan brainstorming ide-ide untuk bagaimana memperbaikinya. Mendapatkan tim kecil dalam pola pikir untuk bekerja bersama secara proaktif untuk menerapkan peningkatan bertahap secara reguler pada proses yang berkaitan dengan pengoperasian peralatan adalah kunci untuk TPM. Diversifikasi anggota tim memungkinkan identifikasi masalah berulang melalui brainstorming lintas fungsi. Itu juga menggabungkan masukan dari seluruh perusahaan sehingga tim dapat melihat bagaimana proses mempengaruhi departemen yang berbeda.

Selain itu, peningkatan terfokus dapat meningkatkan efisiensi dengan mengurangi cacat produk dan jumlah proses sekaligus meningkatkan keselamatan dengan menganalisis risiko dari setiap tindakan individu. Terakhir, peningkatan terfokus memastikan peningkatan terstandarisasi, membuatnya dapat diulang dan berkelanjutan.

3. Planned Maintenance (Pemeliharaan Terencana)

Pemeliharaan terencana melibatkan mempelajari metrik seperti tingkat kegagalan dan waktu henti historis, lalu menjadwalkan tugas pemeliharaan berdasarkan tingkat kegagalan atau periode waktu henti yang diprediksi atau diukur ini. Dengan kata lain, karena ada waktu khusus untuk melakukan perawatan pada peralatan, Anda dapat menjadwalkan perawatan pada saat peralatan menganggur atau berproduksi dengan kapasitas rendah, jangan sampai mengganggu produksi.

Selain itu, pemeliharaan terencana memungkinkan pengecekan inventaris saat pemeliharaan terjadwal terjadi. Karena Anda akan tahu kapan setiap peralatan dijadwalkan untuk aktivitas pemeliharaan, memiliki penumpukan inventaris ini memastikan penurunan produksi karena pemeliharaan dapat dikurangi.

Mengambil pendekatan proaktif ini dapat mengurangi jumlah waktu henti yang tidak direncanakan dengan memungkinkan sebagian besar pemeliharaan direncanakan pada saat mesin tidak dijadwalkan untuk produksi. Ini juga memungkinkan Anda merencanakan inventaris secara lebih menyeluruh dengan kemampuan untuk mengontrol suku cadang yang cenderung aus dan rusak dengan lebih baik. Manfaat lainnya termasuk penurunan kerusakan secara bertahap yang mengarah ke waktu aktif dan pengurangan investasi modal pada peralatan karena digunakan secara maksimal.

4. Quality Management (Manajemen Mutu)

Semua perencanaan dan strategi pemeliharaan di dunia ini akan sia-sia jika kualitas pemeliharaan yang dilakukan tidak memadai. Pilar pemeliharaan kualitas berfokus pada deteksi dan pencegahan kesalahan desain kerja ke dalam proses produksi. Ini dilakukan dengan menggunakan analisis akar penyebab (khususnya "5 why") untuk mengidentifikasi dan menghilangkan sumber cacat yang berulang. Dengan secara proaktif mendeteksi sumber kesalahan atau cacat, proses menjadi lebih andal, menghasilkan produk dengan spesifikasi yang tepat untuk pertama kalinya.

Mungkin manfaat terbesar dari pemeliharaan kualitas adalah mencegah produk yang cacat bergerak ke bawah, yang dapat menyebabkan banyak pengerjaan ulang. Dengan pemeliharaan kualitas yang ditargetkan, masalah kualitas ditangani, dan tindakan pencegahan permanen dilakukan, meminimalkan atau sepenuhnya menghilangkan cacat dan waktu henti yang terkait dengan produk yang cacat.

5. Early Equipment Management (Manajemen Peralatan Awal)

Pilar TPM manajemen peralatan awal mengambil pengetahuan praktis dan pemahaman menyeluruh tentang peralatan manufaktur yang diperoleh melalui total productive maintenance dan menggunakannya untuk meningkatkan desain peralatan baru. Merancang peralatan dengan masukan dari orang-orang yang paling sering menggunakannya memungkinkan pemasok meningkatkan kemampuan pemeliharaan dan cara alat berat beroperasi dalam desain mendatang.

Saat membahas desain peralatan, penting untuk membicarakan hal-hal seperti kemudahan pembersihan dan pelumasan, aksesibilitas suku cadang, penempatan kontrol secara ergonomis dengan cara yang nyaman bagi operator, cara pergantian terjadi, dan fitur keselamatan. Mengambil pendekatan ini semakin meningkatkan efisiensi karena peralatan baru telah memenuhi spesifikasi yang diinginkan dan memiliki lebih sedikit masalah pengaktifan, sehingga mencapai tingkat kinerja yang direncanakan lebih cepat.

6. Training and Education (Pelatihan dan Pendidikan)

Kurangnya pengetahuan tentang peralatan dapat menggagalkan program TPM. Pelatihan dan pendidikan berlaku untuk operator, manajer, dan personel pemeliharaan. Mereka dimaksudkan untuk memastikan semua orang berada di halaman yang sama dengan proses TPM dan untuk mengatasi kesenjangan pengetahuan sehingga tujuan TPM dapat dicapai. Di sinilah operator mempelajari keterampilan untuk merawat peralatan secara proaktif dan mengidentifikasi masalah yang muncul. Tim pemeliharaan belajar bagaimana menerapkan jadwal pemeliharaan proaktif dan preventif, dan manajer menjadi ahli dalam prinsip-prinsip TPM, pengembangan dan pembinaan karyawan. Menggunakan alat seperti pelajaran satu titik yang dipasang di atau dekat peralatan dapat lebih membantu melatih operator tentang prosedur pengoperasian.

7. Safety, Health and Environment (Keselamatan, Kesehatan dan Lingkungan)

Menjaga lingkungan kerja yang aman berarti karyawan dapat melakukan tugas mereka di tempat yang aman tanpa risiko kesehatan. Penting untuk menghasilkan lingkungan yang membuat produksi lebih efisien, tetapi tidak boleh membahayakan keselamatan dan kesehatan karyawan. Untuk mencapai hal ini, setiap solusi yang diperkenalkan dalam proses TPM harus selalu mempertimbangkan keselamatan, kesehatan, dan lingkungan.

Selain keuntungan yang terlihat jelas, ketika karyawan datang bekerja di lingkungan yang aman setiap hari, sikap mereka cenderung lebih baik, karena mereka tidak perlu mengkhawatirkan aspek penting ini. Ini dapat meningkatkan produktivitas dengan cara yang nyata. Mempertimbangkan keselamatan harus diutamakan terutama selama tahap manajemen peralatan awal dari proses TPM.

8. TPM in Administration (TPM Dalam Administrasi)

Program TPM yang baik hanya sebaik penjumlahan dari bagian-bagiannya. Total Productive Maintenance harus melihat melampaui lantai pabrik dengan mengatasi dan menghilangkan area pemborosan dalam fungsi administratif. Ini berarti mendukung produksi dengan meningkatkan hal-hal seperti pemrosesan pesanan, pengadaan, dan penjadwalan. Fungsi administratif sering kali merupakan langkah pertama dalam keseluruhan proses manufaktur, jadi penting untuk disederhanakan dan bebas limbah. Misalnya, jika prosedur pemrosesan pesanan menjadi lebih disederhanakan, maka material sampai ke lantai pabrik lebih cepat dan dengan kesalahan yang lebih sedikit, menghilangkan potensi waktu henti sementara komponen yang hilang dilacak.

Cara Menerapkan Total Productive Maintenance (TPM)

Sekarang setelah Anda memahami dasar (sistem 5-S) dan pilar di mana proses TPM dibangun, mari kita lihat bagaimana menerapkan program TPM. Hal ini umumnya dilakukan dalam lima langkah: mengidentifikasi area percontohan, mengembalikan peralatan ke kondisi operasi prima, mengukur OEE, mengatasi dan mengurangi kerugian besar, dan menerapkan pemeliharaan terencana.

Langkah 1: Identifikasi Area Percontohan

Menggunakan area percontohan untuk memulai implementasi membantu mendapatkan lebih banyak penerimaan dari staf ketika mereka melihat manfaat yang dihasilkan dari proses tersebut. Saat memilih peralatan untuk area percontohan, pertimbangkan tiga pertanyaan berikut:

• Apa yang paling mudah untuk diperbaiki? Memilih peralatan yang paling mudah diperbaiki memberi Anda peluang untuk hasil yang cepat dan positif; namun, ini tidak menguji proses TPM sekuat dua opsi lainnya.
• Di mana hambatannya? Memilih peralatan berdasarkan di mana produksi jelas ditahan memberi Anda peningkatan langsung dalam total output dan memberikan pengembalian cepat. Sisi negatifnya adalah menggunakan peralatan ini sebagai pilot berarti Anda menggunakan aset penting sebagai contoh dan berisiko kemungkinan offline lebih lama dari yang Anda inginkan.
• Apa yang paling bermasalah? Memperbaiki peralatan yang paling banyak menimbulkan masalah bagi operator akan diterima dengan baik, memperkuat dukungan untuk program TPM. Namun, ini tidak memberi Anda pengembalian langsung sebanyak pendekatan sebelumnya, dan mungkin sulit untuk mendapatkan hasil cepat dari memecahkan masalah yang belum terpecahkan, yang menyebabkan ketidaktertarikan.

Jika ini adalah pertama kalinya Anda menerapkan program TPM, pilihan terbaik Anda biasanya adalah pendekatan pertama – peralatan termudah untuk ditingkatkan. Jika Anda memiliki beberapa atau banyak pengalaman dengan pemeliharaan produktif total, Anda dapat memilih untuk memperbaiki kemacetan. Ini karena Anda dapat membuat stok atau inventaris sementara, memastikan downtime dapat ditoleransi, yang meminimalkan risiko.

Sertakan karyawan di semua aspek bisnis Anda (operator, personel pemeliharaan, manajer, dan administrasi) dalam proses pemilihan pilot. Sebaiknya gunakan visual seperti papan proyek tempat Anda dapat memposting kemajuan untuk dilihat semua orang.

Langkah 2: Kembalikan Peralatan ke Kondisi Operasi Prima

Konsep mengembalikan peralatan ke kondisi operasi prima berkisar pada sistem 5-S dan pemeliharaan otonom. Pertama, peserta TPM harus belajar untuk terus menjaga kondisi peralatan seperti semula dengan menggunakan sistem 5-S: penataan, kebersihan, ketertiban, standarisasi, dan pemeliharaan. Ini mungkin termasuk:

• Memotret area dan keadaan peralatan saat ini dan kemudian mempostingnya ke papan proyek Anda.
• Membersihkan area dengan membuang alat-alat yang tidak terpakai, puing-puing dan apapun yang dapat dianggap limbah.
• Mengatur alat dan komponen yang Anda gunakan secara teratur (papan bayangan dengan kerangka alat adalah opsi yang populer).
• Membersihkan peralatan dan area sekitarnya secara menyeluruh.
• Memotret perbaikan peralatan dan area sekitarnya dan kemudian mempostingnya ke papan proyek.
• Membuat proses kerja 5-S yang terstandar untuk menjaga kesinambungan proses ini.
• Mengaudit proses dengan frekuensi yang dikurangi (pertama setiap hari, kemudian setiap minggu, dll.) untuk memastikan proses 5-S diikuti (memperbarui proses agar tetap terkini dan relevan).

Setelah menetapkan kondisi dasar peralatan, Anda dapat menerapkan program pemeliharaan otonom dengan melatih operator tentang cara membersihkan peralatan sambil memeriksa keausan dan ketidaknormalan. Membuat program pemeliharaan otonom juga berarti mengembangkan cara standar untuk membersihkan, memeriksa, dan melumasi peralatan dengan benar. Hal-hal yang harus diperhatikan selama periode perencanaan untuk program pemeliharaan otonom meliputi:

• Mengidentifikasi dan mendokumentasikan titik pemeriksaan, termasuk bagian yang tahan aus.
• Meningkatkan visibilitas jika memungkinkan untuk membantu pemeriksaan saat alat berat bekerja (mengganti pelindung buram dengan pelindung transparan).
• Mengidentifikasi dan memberi label dengan jelas titik setel dengan setelan yang sesuai (kebanyakan orang memberi label dengan setelan langsung pada peralatan).
• Mengidentifikasi semua titik pelumasan dan menjadwalkan pemeliharaan selama pergantian atau waktu henti yang direncanakan (pertimbangkan untuk menempatkan titik pelumasan yang sulit diakses yang memerlukan penghentian alat berat di bagian luar peralatan).
• Melatih operator untuk membuat mereka mengetahui masalah yang muncul atau potensial sehingga mereka dapat melaporkannya ke supervisor lini.
• Membuat daftar periksa pemeliharaan otonom untuk semua tugas yang dikendalikan operator.
• Mengaudit proses dengan frekuensi yang dikurangi untuk memastikan daftar periksa diikuti.

Langkah 3: Ukur OEE

Langkah ketiga mengharuskan Anda melacak OEE untuk pencapaian target, baik secara manual atau menggunakan perangkat lunak otomatis (selama menyertakan pelacakan kode untuk waktu penghentian yang tidak direncanakan). Untuk detail tentang cara menghitung OEE secara manual, lihat artikel Reliable Plant tentang OEE . Mengukur OEE secara teratur memberi Anda konfirmasi berbasis data tentang apakah program TPM Anda berfungsi dan memungkinkan Anda melacak kemajuan dari waktu ke waktu.

Karena kerugian terbesar terkait peralatan adalah hasil dari waktu henti yang tidak direncanakan, penting untuk mengkategorikan setiap peristiwa penghentian yang tidak direncanakan. Ini memberi Anda tampilan yang lebih akurat di mana penghentian terjadi. Sertakan kategori waktu penghentian "tidak diketahui" atau "tidak dialokasikan" untuk penyebab yang tidak diketahui.

Sebaiknya Anda mengumpulkan data selama minimal dua minggu untuk mendapatkan gambaran akurat tentang waktu penghentian yang tidak direncanakan dan gambaran yang jelas tentang bagaimana penghentian kecil dan siklus lambat memengaruhi produksi. Di bawah ini adalah contoh sederhana dari tabel 5 kerugian teratas. Setiap kerugian dikategorikan dan dalam urutan menurun dari kerugian yang paling banyak menyebabkan downtime hingga kerugian yang menyebabkan paling sedikit.

Tabel 5 Kerugian Teratas
Peringkat Kerugian	Kategori Kerugian	Waktu Hilang (Menit)
1	Kegagalan Peralatan: Filler Jam	400
2	Kegagalan Peralatan: Pemberi Label Botol Turun	250
3	Pengaturan/Penyesuaian: Penggantian Botol	170
4	Penyiapan/Penyesuaian: Perubahan Label	165
5	Kegagalan Peralatan: Kemacetan Botol	10
Total Waktu Hilang = 995 menit (16,5 jam)

Langkah 4: Mengatasi/Mengurangi Kerugian Besar

Setelah Anda mendapatkan gambaran berdasarkan data tentang di mana kerugian terbesar Anda, saatnya untuk mengatasinya. Langkah ini menggunakan pilar perbaikan terfokus atau kaizen yang telah dibahas sebelumnya. Untuk melakukannya, kumpulkan tim lintas fungsi yang terdiri dari operator, personel pemeliharaan, dan supervisor yang dapat membedah data OEE menggunakan analisis akar penyebab dan mengidentifikasi penyebab utama kerugian. Proses tim Anda mungkin terlihat seperti ini:

• Pilih kerugian berdasarkan OEE dan data waktu penghentian. Ini harus menjadi sumber terbesar dari waktu penghentian yang tidak direncanakan.
• Perhatikan gejala-gejala masalahnya. Kumpulkan informasi terperinci tentang gejala seperti pengamatan, bukti fisik, dan bukti fotografi. Menggunakan diagram tulang ikan untuk melacak gejala dan mencatat informasi saat Anda berada di peralatan sangat disarankan.
• Dengan tim Anda, diskusikan dan identifikasi potensi penyebab masalah, periksa kemungkinan penyebab dengan bukti yang telah Anda kumpulkan, dan lakukan brainstorming cara paling efektif untuk menyelesaikan masalah.
• Jadwalkan downtime terencana untuk mengimplementasikan perbaikan yang telah disepakati.
• Setelah perbaikan diterapkan, mulai ulang produksi dan amati seberapa efektif perbaikan dari waktu ke waktu. Jika ini menyelesaikan masalah, buat catatan untuk menerapkan perubahan dan beralih ke penyebab waktu penghentian berikutnya. Jika tidak, kumpulkan lebih banyak informasi dan adakan sesi brainstorming lainnya.

Langkah 5: Terapkan Pemeliharaan Terencana

Langkah terakhir dari proses implementasi TPM adalah integrasi teknik pemeliharaan proaktif ke dalam program Anda. Ini melibatkan pengerjaan pilar ketiga pemeliharaan terencana. Pilih komponen mana yang harus mendapat perawatan proaktif dengan melihat tiga faktor: komponen aus, komponen yang rusak, dan titik stres. Mengidentifikasi titik stres sering dilakukan dengan menggunakan termografi inframerah dan analisis getaran.

Selanjutnya, gunakan interval perawatan proaktif. Interval ini tidak diatur dalam batu dan dapat diperbarui sesuai kebutuhan. Untuk komponen berbasis keausan dan prediksi kegagalan, tetapkan tingkat keausan saat ini dan kemudian interval penggantian dasar. Setelah ini ditentukan, Anda dapat membuat jadwal penggantian proaktif untuk semua komponen yang rawan aus dan rusak. Saat melakukan ini, gunakan "run time" dan bukan "calendar time". Terakhir, kembangkan proses standar untuk membuat perintah kerja berdasarkan jadwal pemeliharaan yang direncanakan.

Anda dapat mengoptimalkan interval perawatan dengan merancang sistem umpan balik. Hal-hal seperti lembar log untuk setiap komponen yang rawan aus dan rusak di mana operator dapat mencatat informasi penggantian dan kondisi komponen pada saat penggantian akan menjadi kuncinya. Selain itu, lakukan audit pemeliharaan terencana bulanan untuk memverifikasi bahwa jadwal pemeliharaan diikuti dan log komponen terus diperbarui. Tinjau informasi log untuk melihat apakah penyesuaian jadwal pemeliharaan perlu dilakukan.

Bagaimana dengan Empat Pilar TPM yang Tersisa?

Anda mungkin telah memperhatikan bahwa proses penerapan meniadakan empat dari delapan pilar: manajemen mutu, manajemen peralatan awal, keselamatan, dan TPM dalam administrasi. Jadi, kapan Anda harus memperkenalkan kegiatan ini? Mereka harus dilembagakan sesuai kebutuhan. Mari kita lihat beberapa contoh.

• Pemeliharaan kualitas harus diperkenalkan ke proses TPM ketika masalah signifikan tentang kualitas diangkat oleh pelanggan atau karyawan.
• Waktu terbaik untuk menggunakan manajemen peralatan awal adalah ketika peralatan baru sedang dalam tahap desain atau sedang dipasang.
• Keselamatan, kesehatan, dan lingkungan harus selalu menjadi yang terdepan dalam setiap proses atau desain program. Gunakan bersamaan dengan proses implementasi lima langkah.
• TPM dalam administrasi harus ditangani sebelum Anda menerapkan versi final dari jadwal pemeliharaan terencana Anda. Masalah dalam administrasi seperti penundaan pesanan kerja, masalah pemrosesan, dan pengadaan suku cadang sangat menunda proses produksi selanjutnya.

Mempertahankan Peningkatan yang Dicapai dengan Total Productive Maintenance (TPM)

Menerapkan program total productive maintenance menawarkan keberhasilan jangka pendek yang relatif. Triknya adalah mempertahankan kesuksesan itu dalam jangka panjang. Ini dimulai dari karyawan. Jika karyawan melakukan program TPM, membayangkan masa depan perusahaan yang lebih baik dan dapat melihat bagaimana masa depan yang lebih baik ini bermanfaat bagi mereka, hal itu dapat menciptakan rasa keterpaduan yang kuat. Menghargai prestasi adalah cara terbaik untuk memperkuat kekompakan yang terjalin di antara karyawan.

Cara lain untuk mencapai peningkatan berkelanjutan dengan program TPM Anda adalah dengan memiliki kepemimpinan yang aktif dan terlibat. Ini menunjukkan pentingnya program tidak hanya melalui kata-kata tetapi tindakan. Kepemimpinan yang terlibat mencegah karyawan tergelincir kembali ke kebiasaan lama dan menghirup energi baru ke dalam proses secara teratur.

Akhirnya, jangan mengabaikan kaizen. Peningkatan berkelanjutan membantu program TPM Anda beradaptasi dengan lingkungan yang berubah dan menjaga agar program tidak menjadi basi dan karyawan menjadi tidak tertarik.

Itulah 8 pilar TPM yang dapat dijelaskan pada kesempatan kali ini, semoga bermanfaat.