Memahami Konsep TPM (Total Productive Maintenance)

Memahami Konsep TPM (Total Productive Maintenance) - Perkembangan industri manufaktur yang terus berkembang memaksa pemilik bisnis dan perusahaan untuk secara konsisten memenuhi kebutuhan konsumen sambil terus meningkatkan profitabilitas. Total Productive Maintenance (TPM) adalah metode yang dapat digunakan untuk memenuhi tuntutan ini.

Merawat fasilitas dan peralatan kerja dengan baik sangat penting, karena hal ini membantu menciptakan lingkungan kerja yang produktif, menjaga kualitas, dan mencapai tujuan perusahaan dengan efisien. Kerusakan pada alat atau mesin dapat mengancam keselamatan karyawan dan mengakibatkan kerugian finansial yang besar.

Apa Itu TPM?

Jadi, apa itu TPM (Total Productive Maintenance)? Dan, apa saja tujuan serta langkah-langkah pelaksanaannya?

Total Productive Maintenance, atau dikenal sebagai TPM, adalah sistem yang digunakan untuk merawat dan meningkatkan kualitas produksi melalui pemeliharaan peralatan kerja seperti mesin, peralatan, dan alat kerja lainnya.

Fokus utama dari Total Productive Maintenance adalah memastikan bahwa semua peralatan produksi beroperasi dalam kondisi optimal, mengurangi risiko kerusakan atau keterlambatan dalam proses produksi.

Total Productive Maintenance adalah konsep inovatif yang berasal dari Jepang dan pertama kali muncul dengan penerapan Preventive Maintenance pada tahun 1951, yang merupakan konsep yang diadopsi dari Amerika Serikat. Perusahaan pertama yang mengenalkan konsep TPM pada tahun 1960 adalah Nippondenso, sebagai perusahaan supplier Toyota, dengan motto "Productivity Maintenance with total Employee Participation." Seiichi Nakajima, yang saat itu menjabat sebagai Vice Chairman JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance), kemudian dikenal sebagai Bapak TPM (Total Productive Maintenance).

8 Pilar TPM (Total Productive Maintenance)

Total Productive Maintenance (TPM) merupakan sebuah metode dengan pilar atau prinsip khusus yang menekankan teknik proaktif dan pencegahan guna meningkatkan ketahanan peralatan.

Berikut adalah 8 pilar TPM:

1. Autonomous Maintenance

Untuk memastikan operasional yang lancar, kunci utama adalah memastikan bahwa operator telah menerima pelatihan penuh dalam perawatan rutin, seperti pembersihan, pelumasan, dan pemeriksaan, serta memiliki tanggung jawab penuh terhadap tugas-tugas ini.

Melalui pendekatan ini, operator mesin dapat merasa memiliki peralatan dan meningkatkan pemahaman mereka tentang alat tertentu. Penyusunan standar perawatan dengan prosedur dan proses yang rinci akan membantu meminimalkan potensi kesalahan.

2. Focused Maintenance

Pilar selanjutnya dari Total Productive Maintenance adalah fokus pada perbaikan proses secara menyeluruh dengan mengadakan sesi brainstorming untuk menghasilkan beragam ide inovatif.

Perusahaan dapat membentuk tim kecil yang bekerjasama secara proaktif dalam menerapkan program ini secara teratur. Suksesnya TPM sangat tergantung pada adanya peningkatan bertahap dalam proses yang terkait dengan peralatan operasional.

3. Planned Maintenance

Langkah berikutnya adalah pemeliharaan terencana, yang mencakup analisis metrik seperti tingkat kegagalan dan riwayat downtime. Kemudian, jadwalkan tugas pemeliharaan berdasarkan informasi tersebut.

Apabila perlu, tentukan waktu khusus untuk menjalankan pemeliharaan ini saat peralatan tidak sedang beroperasi atau sedang berproduksi dengan kapasitas rendah. Hal ini bertujuan untuk mengurangi gangguan dalam proses produksi.

4. Quality Management

Semua perencanaan pemeliharaan akan sia-sia jika pelaksanaannya kurang memadai. Konsep quality maintenance berfokus pada identifikasi error dan pencegahan dalam proses produksi. Ini melibatkan pengecekan titik-titik kritis, inspeksi, dan analisis akar penyebab (Root Cause Analysis - RCA) untuk mengidentifikasi dan menghilangkan penyebab kerusakan produk.

Dengan pendekatan aktif dalam mendeteksi sumber kesalahan atau kerusakan, proses produksi menjadi lebih dapat diandalkan. Prinsip ini secara keseluruhan dapat mencegah terjadinya kerusakan produk, mengurangi pekerjaan ulang, dan meningkatkan efisiensi.

5. Early/Equipment Management

Salah satu pilar Total Productive Maintenance yang penting adalah fokus pada peningkatan pengetahuan praktis dan pemahaman tentang peralatan manufaktur yang diperoleh melalui implementasi TPM. Tujuan utamanya adalah untuk memajukan perancangan peralatan baru.

Perubahan dalam desain peralatan akan diberitahukan oleh karyawan yang memiliki pengetahuan dan pengalaman langsung dengan peralatan tersebut. Hal ini memungkinkan peralatan baru untuk mencapai tingkat kinerja yang diinginkan dengan lebih cepat karena masalah potensial dapat diidentifikasi dan diatasi sejak awal. Melibatkan karyawan dalam proses instalasi membuat pemeliharaan menjadi lebih sederhana dan efektif.

6. Education and Training

Untuk mencapai tujuan Total Productive Maintenance, penting untuk mengurangi kesenjangan pengetahuan yang diperlukan. Ini dapat dicapai melalui pelatihan dan edukasi yang disediakan kepada seluruh jajaran, mulai dari operator hingga manajer.

Operator dapat meningkatkan kemampuan mereka dalam merawat peralatan secara berkala dan mengidentifikasi masalah yang mungkin muncul. Sementara itu, karyawan di bidang pemeliharaan (maintenance) akan memperoleh pengetahuan tentang teknik maintenance proaktif dan preventif. Dengan demikian, semua anggota tim dapat berkontribusi pada kesuksesan implementasi TPM.

7. Administrative & Office TPM

Peningkatan dilakukan pada fungsi administrasi untuk menghilangkan pemborosan dan mengurangi kerugian. Total Productive Maintenance (TPM) harus merambah lebih dalam dengan menangani bidang yang mungkin memakan biaya berlebihan. Ini berarti tindakan ini mendukung produksi dengan memperbaiki proses pemesanan, penjadwalan, dan pengadaan.

8. Safety Healthy Environmental Conditions

Mempertahankan lingkungan kerja yang aman dan sehat adalah aspek penting dalam pilar Total Productive Maintenance. Prinsip ini berperan dalam mengurangi risiko kecelakaan kerja dan menciptakan lingkungan kerja yang lebih aman.

Tujuan TPM (Total Productive Maintenance)

Secara umum, tujuan dari Total Productive Maintenance (TPM) adalah:

• Meningkatkan produktivitas dengan mengurangi waktu henti operasional.
• Mempengaruhi Overall Equipment Effectiveness (OEE) perusahaan secara keseluruhan seiring berjalannya waktu.
• Mencegah kecelakaan kerja dan menciptakan lingkungan kerja yang aman bagi karyawan.
• Meningkatkan produktivitas peralatan dan peralatan produksi melalui investasi perawatan yang tepat.

Tujuan Total Productive Maintenance (TPM) adalah mengatasi enam kerugian besar (Six Big Losses) dalam bisnis, yaitu:

1. Breakdown, Kerugian akibat kerusakan mesin, peralatan, dan perlengkapan kerja.
2. Setup and Adjustments, Kerugian yang terjadi karena perlunya melakukan persiapan ulang peralatan dan perlengkapan kerja.
3. Small Stops, Kerugian akibat gangguan yang menyebabkan mesin tidak beroperasi secara optimal.
4. Slow Running, Kerugian yang muncul karena mesin berjalan lambat dan tidak mencapai kecepatan yang diinginkan.
5. Startup Defect, Kerugian akibat cacat produk yang muncul saat startup, yaitu saat mesin pertama kali beroperasi.
6. Production Defect, Kerugian yang timbul karena produksi produk cacat dalam proses produksi.

Langkah Langkah Penerapan TPM (Total Productive Maintenance)

Langkah-langkah penerapan Total Productive Maintenance yang diperlukan dalam implementasinya di perusahaan meliputi:

1. Evaluasi Awal TPM, Mengevaluasi tingkat implementasi TPM saat ini.
2. Perkenalan Konsep TPM, Memperkenalkan dan mempromosikan konsep TPM di seluruh perusahaan.
3. Pembentukan Komite TPM, Membentuk komite TPM yang bertanggung jawab atas pelaksanaan dan pengawasan program TPM.
4. Penetapan Kebijakan dan Tujuan TPM, Menetapkan kebijakan, tujuan, dan sasaran TPM yang relevan.
5. Rencana Pengembangan TPM, Merumuskan rencana pengembangan TPM sebagai panduan pelaksanaan.
6. Pelatihan untuk Semua, Melakukan pelatihan kepada semua karyawan dan pihak terkait, terutama yang terkait dengan 8 pilar TPM.
7. Persiapan Proses, Mengimplementasikan proses persiapan yang diperlukan.
8. Eksekusi Program TPM, Menjalankan semua program dan kebijakan TPM untuk mencapai tujuan dan sasaran yang telah ditetapkan.
9. Dukungan Manajemen, Menekankan peran penting manajemen dalam keseluruhan implementasi TPM dan mendapatkan komitmen dari seluruh karyawan.

Keterlibatan dan dukungan kuat dari manajemen serta kerjasama dari seluruh karyawan perusahaan merupakan kunci keberhasilan dalam menerapkan konsep dan langkah-langkah Total Productive Maintenance di perusahaan.

Kelebihan TPM (Total Productive Maintenance)

• Downtime yang Lebih Sedikit, Mengurangi waktu downtime yang berdampak positif pada Overall Equipment Effectiveness (OEE).
• Pengurangan Kecelakaan Kerja, Mengurangi risiko kecelakaan kerja dan menciptakan lingkungan kerja yang lebih aman.
• Keluhan Konsumen yang Berkurang, Mengurangi keluhan konsumen karena peningkatan kualitas produk.
• Pengurangan Biaya Manufaktur, Menekan biaya produksi dan pemeliharaan peralatan, yang menghasilkan efisiensi biaya.
• Peningkatan Kualitas Produk, TPM membantu meningkatkan kontrol kualitas dan konsistensi produk, yang berkontribusi pada kepuasan pelanggan yang lebih tinggi.

Kekurangan TPM (Total Productive Maintenance)

Setiap pendekatan pasti memiliki kelebihan dan kekurangan. Dalam implementasi Total Productive Maintenance (TPM), perusahaan akan menghadapi beberapa tantangan dan kelemahan yang perlu diperhatikan, termasuk:

• Sulit menyesuaikan Budaya, Mengubah budaya perusahaan untuk lebih menerima dan mendukung TPM bisa menjadi tugas yang sulit.
• Penolakan Terhadap Perubahan Sistem, Tidak semua anggota perusahaan mungkin merasa nyaman dengan perubahan sistem yang dibawa oleh TPM, dan hal ini bisa menimbulkan resistensi.
• Berpotensi menjadi pemborosan Inventori, Implementasi TPM yang tidak tepat bisa menyebabkan peningkatan pemborosan inventori jika tidak dikelola dengan baik.
• Kurangnya Dukungan dari Top Management, Keberhasilan TPM sangat tergantung pada dukungan kuat dari manajemen tingkat atas, dan kurangnya dukungan ini bisa menghambat proses implementasi.

Mengatasi tantangan ini dan memaksimalkan manfaat dari TPM memerlukan komitmen dan upaya yang terus-menerus dari seluruh organisasi.

Contoh TPM (Total Productive Maintenance)

Contoh-contoh penerapan Total Productive Maintenance (TPM) melibatkan berbagai permasalahan umum yang sering terjadi pada mesin produksi, seperti:

• Kebersihan Mesin, Memastikan mesin tetap bersih dan bebas dari kotoran.
• Penggantian Baut dan Mur, Memeriksa dan mengganti baut atau mur yang hilang atau longgar.
• Penggantian Oli, Rutin mengganti oli pada mesin agar tetap beroperasi dengan lancar.
• Mengatasi Kebocoran, Memperbaiki kebocoran yang terjadi pada mesin atau peralatan.
• Pemantauan Bunyi Mesin, Mendeteksi dan menangani suara mesin yang tidak normal.
• Manajemen Getaran, Mengelola getaran berlebihan yang dapat mempengaruhi kinerja mesin.

Penerapan TPM memerlukan keterlibatan operator dalam pemeliharaan mesin, sehingga mereka memiliki keterampilan maintenance yang memungkinkan mereka untuk mengatasi masalah kecil pada mesin sebelum masalah tersebut menjadi kompleks. Dengan demikian, kerusakan mesin dapat diminimalkan dan kinerja produksi dapat ditingkatkan.

Total Productive Maintenance (TPM) adalah sistem yang dapat meningkatkan kualitas produksi melalui perawatan perlengkapan dan peralatan kerja, seperti mesin, peralatan, dan perangkat kerja lainnya. Dalam bisnis, mengelola seluruh operasional perusahaan adalah kunci kesuksesan, termasuk pengelolaan keuangan. Penting untuk mencatat semua pemasukan dan pengeluaran dalam laporan arus kas, yang akan membantu dalam pengambilan keputusan yang tepat untuk masa depan perusahaan.